传感器胶套 败家拆机评测 这台手机为什么敢卖万元

败家拆机评测 这台手机为什么敢卖万元

最近Phone X上市，不少媒体进行了拆解，对内部结构设计进行了分享，其中有不少创新之处，例如两款电池的设计。其实说到手机的设计结构，苹果在这个行业里绝对不算最牛的，最近我们拿到了摩托罗拉刚刚发布的moto z 2018，拆解完了以后，不禁佩服摩托罗拉作为这个行业的老牌劲旅。

moto z 2018采用一体式超薄金属设计，厚度仅有6.1mm，机身采用7000系列高强度航空铝金属，经过9道工序CNC钻石切割。极致超薄的视觉冲击力，和舒适的握持感受。

在外观设计上，moto z系列标志性圆形大眼睛设计的摄像头，16个23K镀金 摩磁触点，都给人带来与众不同的视觉记忆。非常符合这款手机定位的精英领袖外圆内方，刚柔并济的精神气质。

moto z 2018套装售价为9,999元，内含moto z 2018创新旗舰手机、VIP专属服务黑卡、45周年特别纪念册、快充电池模块、无线充电模块、限量版小牛皮真皮皮套，以及全球第一款Type-C接口全数字Hi-Fi六单元、四动铁音乐耳机。

除了豪华礼盒，moto z 2018的配置也很高，该机搭载高通骁龙835顶级芯片，携配6GB+128GB海量存储空间，处理速度更快、运行更流畅。配备5.5英寸2K超高清AMOLED显示屏，影像更锐利，色彩更鲜活。

今天我们通过拆解在看看它的这款高端旗舰手机的内部结构如何。

拆机所用工具有：T3螺丝刀、撬棒、镊子、吸盘、撬片、热风枪等。

在拆机之前，我们需要先将手机关机，同时用顶针将SIM卡托取出。

值得一提的是，moto z 2018的SIM卡槽采用了三合一的设计，红圈为SIM卡1位置，蓝圈为SIM卡2和SD卡的位置，还支持扩展到2T的 TF卡，再也不用担心手机容量了，不过现在市面上还没有2T的卡。

使用热风枪对手机进行均匀加热，使手机粘合胶软化，方便取下屏幕。

之后使用吸盘吸住屏幕，均匀用力，取下屏幕。

ShatterShield防碎显示屏：值得一提的是，相比于普通手机单薄的屏幕结构，moto z 2018采用了ShatterShield防碎显示屏，这款屏幕足足有八层坚韧结构，能做到防摔、防压，不碎屏，全靠防撞击连接、OLED柔性屏、双触摸构架、高通透镜片、晶透粘合层、ShatterShield镜片和防划外涂层这八层结构。简单的说，就是屏幕薄，但是异常的坚固，不怕摔。

防碎屏1、2、3部分起到稳固的作用，同时分散上层冲击力；4、5、6、7部分为显示层，提供显示功能的同时，拥有抗冲击的性能，不会因为跌落而破裂；8为防滑外涂层，是最后一道防线。moto z 2018的ShatterShield防碎显示屏具有像素密度高，色域范围更广，响应时间更快的优点，同时极度的耐摔抗造，一改手机屏幕娇贵的印象。（上图为4-8层，中右图为1-8整体图，下右图为1-3层）

moto z 2018的屏幕采用的防撞结构非常的坚固，每一层都有着自己特殊的功能，我们来重点看看第一层，这层是moto z 2018坚固机身的根基，采用了塑料与金属相融合的技术（白色部分为金属材质，黑色部分为塑料材质），这是设计非常的少见，在保证了坚固的同时，不会影响其他的元器件。

由于moto z 2018机身厚度只有6.1mm，属于超薄的设计，远超市面中的机型，比iPhone X的7.7mm更是薄了1.6mm，所以本身贴合十分的紧密，找不到任何缝隙，所以我们只能通过SIM卡槽来顶开上面板。

然后使用塑料撬片慢慢沿着顶开的缝隙撬开上面板。

moto z 2018的内部做工十分的精细，主板大部分元器件都有屏蔽罩保护，为了减少内部排线，moto z 2018使用了大量的触点设计，成本和档次是普通手机无法比拟的。

机身屏幕薄的不可思议 开孔布局有讲究

智能动态闭环调谐技术：moto z 2018采用了独有的环形智能动态闭环调谐技术天线，信号屏障得到智能补偿，手机握在手里的时候降低功耗同时，增强信号的稳定性、数据传输速率和信号覆盖能力。

新一代丽音（ Crystal Talk ） 技术：moto z 2018 采用了3 个麦克风的设计，可以有效的抑制噪声，通话音频比一般的手机更加的清晰。内置了10 万种噪音样本，在噪音环境通话的时候会测周边环境，自动过滤噪音，让对方听到的声音更清晰，而在安静的环境接听电话的时候，则会自动降低话筒音量，让声音不会外泄，保护通话隐私，这是摩托罗拉手机一直都有的独门秘籍，一直坚持在这种对用户有价值的功能上下功夫。

moto z 2018上下机身是通过粘合胶以及卡扣固定的，没有使用外部螺丝，外观上更显高端。

前面板相对较为干净，只要Home键和屏幕的连接部分，触点清晰看见。

moto z 2018的屏幕是其一大亮点，除了浮在上面我们看得到的屏幕之外，在这之下其实还有一部分屏幕，这要得益于这款造价昂贵的柔性屏。在这个薄薄的柔性屏中又集成了触控、指纹模块等。

除此之外，在红圈部分我们还能够看到一块芯片，这是moto z 2018的超薄双触控芯片，依附在柔性屏上基本不占用空间。

看到这你可能会对屏幕的散热问题担忧，没关系，看到图中粉色的部分了吗？那是moto z 2018的铜箔降温散热片，如此大面积的散热片可以有效的分散导出屏幕的热量，即使是超薄的设计也不用担忧，用料十足。

神奇的融合天线 美观与实用兼备

看完了屏幕黑科技，接下来我们探究一下机体内部的构造。

而在背部面板方面，元器件布局非常的紧凑，但是却十分合理，保护措施全面。

接下来我们需要取下主板。首先使用撬棒断开电池连接支架，并将石墨压着的电池FPC掀开，分开电池和主板连接的FPC。

之后，使用T3螺丝刀取下固定主板的螺丝。

moto z 2018固定的螺丝非常的少，一共只有7个，从侧面也反映出工程设计的优秀之处。而我们熟知的苹果iPhone X要远远超过这个数量，差距明显。这样的设计好处很多，首先就是工厂组装方便，时间可以大幅缩短能够大幅提高效率，后续维修也简单。难怪当年苹果要做手机最早是找摩托罗拉合作，在这方面摩托罗拉的实力非常强大。

下一步取下传感器胶套，用镊子分离传感器背胶。

使用工具小心撬起上部组件，并取下；部分主板会呈现在我们面前。

听筒相对体积较大，是因为moto z 2018未带有独立扬声器，而是将手机顶部AAC所生产的听筒兼顾完成扬声器功能。这种设计大大的节省了moto z 2018的内部空间，在内部空间利用率上可见一斑。 在moto z 2018的内部设计可以看到很多这种创新技术，正因为这样才能让moto z 2018的体积如此小巧。

使用镊子嵌入后置摄像头组件缝隙，慢慢掀开，由于背胶面积大，所以这里拆解比较困难，要注意力度。

moto z 2018后置两颗索尼1200万像素F2.0大光圈摄像头，采用彩色+黑白解决方案，同时支持激光对焦、深度对焦、相位检测自动对焦（PDAF）和反差对焦4重对焦技术，无论拍人像、景物、微距，还是拍夜景都很优秀。

断开主面板和传感器FPC的连接。

同时将下部的保护组件也一同取下，方便之后取下主板。

接下来我们要取下moto z 2018的主板，同样需要使用热风枪对手机背部均有进行加热，软化主板与机身的粘合胶。

由于moto z 2018采用了超薄的设计形式，为了保证内部空间的合理运用和天线信号足够的优秀，moto z 2018采用了大量技术难度高的触点天线设计，从图中红圈中可以看出，这种触点设计贴合度更高，对工艺的要求也更大。

除了触点设计之外，moto z 2018还创新性的使用了机体内部天线融合设计，基本上背部整体都与天线融合，想信号差都难。图中红圈部分以及浅灰色的部分均为天线带，布满了整个机身，连通上下部分；即使是主板的扣具都融入了天线带，在手机设计中实在是难得一见的精致。

值得一提的是，moto z 2018的WiFi、蓝牙天线、4G乃至NFC等均通过这种融合的天线设计集成在一起，实现了所有信号的统一，这也完全得益于动态智能调谐技术和天线融合技术。（上图红色为蓝牙、WiFi、4G以及NFC部分，通过背部相连接）。摩托罗拉的在通信技术方面的实力再次被完美体现，要在如此紧凑的机身里整合进这么多功能，没有点技术是实现不了的。尤其是随着手机功能越来越多，机身又要保持紧凑的情况下，能运用的空间越来越少，moto z 2018能做到6.1毫米的轻薄，背后满满都是黑科技，iPhone X也只能做到7.7毫米而已。

moto z 2018中独创了三天线设计，相比传统的一根天线，这种设计在信号传输和处理上要优秀的多。当年锤子的老罗就曾经在一次访谈中直言还以为自己的天线调得很好了，结果拿来moto z 一对比，moto z的信号之好用他的话形容就是“一骑绝尘”，不得不佩服这些“老牌的通讯厂商在这方面技术底蕴之深厚。”

23K镀金触点 搭配模块实现更多功能

由于手机体积限制，智能手机的主板设计千差万别。为了达到超薄的设计，moto的工程师没少费心思，在moto z 2018上面巧妙地采用了“N型”主板设计，保证厚度的同时，也给电池留出的更多空间。

这块N型主板是一体设计的，没有任何断点，所以拆解过程中取下的时候要格外的小心，避免折断主板。

在取下主板之后，我们就可以将前置摄像头取下来了。

这里放一张前后摄像头的合影，moto z 2018前置500万像素85°广角摄像头。后置两颗1200万像素F2.0大光圈摄像头（左侧为前置摄像头，右侧为后置摄像头）

我们来看看主板上主要的芯片：

红色：Qualcomm-WCN3660B-Wi-Fi ,Bluetooth,FM,GPS

蓝色：SKY15732

红色：振动马达

黄色：SIM卡槽

紫色：WTR5975射频芯片

浅蓝色：模块触点

红色：三星UFS2.1内存芯片6+128GB

蓝色：高通骁龙835处理器

绿色：mcs2000对讲机专用写频芯片

黄色：雷石麦克风cs47l35

橙色：PM8998&PMI8998双电源管理芯片

浅蓝色：SKY77951-21、SKY77652-11、SKY77360-2

在这里我们要再提一下moto z 2018的特色功能，模块化的设计。从主板中我们能够看到16个23K镀金金属触点，这个16个触点是用于连接并识别不同的模块用的，通过独立的芯片控制。目前其他的扩展连接方式都不够稳定，这16个触点可以实现无缝“热插拔”式的扩展，模块一贴上去就自动连接。（蓝色为16个镀金触点，红色为独立控制芯片）据了解，为了实现模块化技术让用户能够非常简单的一贴就能使用模块，摩托罗拉专门写了一个系统，定制了一块专属的芯片，用户把模块一贴，所有的连接适配动作都由手机自动完成了。大家可能想不到，就是这简单的一贴背后有如此复杂的黑科技，真不是随便一个手机厂商能做出来的。

触点周围还布满了金属以及磁吸点，方便模块和手机能够更好的贴合。

在数据接口上，moto z 2018采用了Type-c的接口，支持TuboPower™ 15W涡轮快充，支持正反盲插，同时数据接口通过焊接机身之上，更加的坚固。

电池多重防护 安全超薄一个顶俩

续航是衡量一部优秀手机的重要指标，值得一体的是，与当下火热的iPhone X相比，moto z 2018只用了一块电池就达到了iPhone X两块电池的容量还多，同时在空间上也比iPhone X要节省不少。最重要的是，在如此大的电池加持下，moto z 2018的厚度只有6.1mm，比iPhone X的7.7mm薄了21%。

除了大容量和薄以外，moto z 2018还配备“六重不断电保障”，2730mAh电池可保证全天续航，搭配新一代moto TurboPower涡轮快充技术，充电15分钟，即可带来长达7小时的使用电量。

moto z 2018的内部设计堪称手机行业里的一绝，很多设计都是在其他手机看不到的，比如为了防止电池变形的电池保护框，比如防止漏电的绝缘金属条等等，在电池安全上，Motorola一向不敢马虎，这种极致的保护设计造就了它独具一格的安全性，难怪敢宣传防碎抗压。

Moto z 2018的内部设计之优秀还体现在很多的细节上，精致电源开关设计就是其中一项，在小编拆解的众多手机中，使用4个螺丝固定电源键和音量控制键的绝对只有moto z 2018一部，这种品质就是moto z 2018传承了45年的精髓所在。

总结： 至此拆解结束，通过拆解不难看出moto z 2018整体机身纤薄，同时外部精致，富有设计感，内部结构紧凑，布局合理。主要元器件和上下主板以卡扣和粘合胶固定，结实没有缝隙，辅以导热石墨、导热硅胶等，品质上乘；主板采用了一体式设计，90%以上有保护板和屏蔽罩保护，工艺技术精湛。整体内部构造高度模块化，16个23K镀金触点技术含量高。

整体来说，moto z 2018作为致敬motorola 45年的传世精品，从内到外都称得奢华卓越，彰显高端品质，用料十足但是又不是简单堆料，内部运用了多种创新的技术，在6.1毫米的轻薄机身里设计出一款如此高品质的手机，而且还放进了独创的模块化技术、防碎屏等等，内部设计结构之精妙，可以说是一件艺术品，难以想象未来摩托罗拉的手机还能设计到什么样子，难怪定位在9999元这个价位段，也难怪摩托罗拉手机能够“就是要和别的手机不一样”，毕竟在千机一面的今天，要做到和别的手机不一样，有自己的特点，并不是一件容易的事情，moto z 2018内部结构完爆iPhone X在内的近期各款高端手机，更遑论其他品牌了。

汽车线束装配及密封作业指导书（二）

5、电瓶仓体线束

工艺内容：

1. 安装蓄电池时，先正极柱接上火线，再连接两蓄电池接线(过桥线)，最后再接搭铁线(欧IV发动机时，先接搭铁线，再接蓄电池连接线，后接火线)。 

2. 拆下蓄电池时，先拆搭铁线，后拆两蓄电池连接线(过桥线)，最后再拆火线(欧IV发动机时，先拆火线线，再拆蓄电池连接线，后拆搭铁线)。 

3. 如果极柱与夹头氧化生锈严重，该电瓶退库。 

4. 线束过仓体封板要用白色塑料管夹来固定，无管夹的必须有过线胶圈保护，且过线胶圈不松脱，打密封胶密封。 

5. 继电器盒和其它电器控制单元要摆放整齐，固定牢固，按照线号、线色正确接线，要求线束从下往上插接，避免水雾等顺线束进入电器元件。 

6. 舱体内沿封板布线时必须用车身线卡打孔固定。

工艺参数：

线束固定点间距（300-400）mm。

质量要求：

1. 保证蓄电池的电桩头与电源线紧密接触，不可松动。

2. 接线桩头处涂一层凡士林或黄油以防止接线桩头氧化生锈。

3. 连接蓄电池电缆时要注意极性，不能接反。

4. 严禁在蓄电池附近进行电焊和气焊作业。

5. 严禁在蓄电池上方传递工具。

6. 线束不能和尖棱尖角干涉，若干涉必须采取保护措施(并要保证龙骨胶条/波纹管等不脱落)，且线束不晃动。

7. 线束在白色管夹中固定时必须保证同批次的车辆线束布置顺序的一致性。

8. 准确接线后把线束捋顺摆放整齐用扎带把多余的线束捆扎固定牢固。

9. 线束必须要保证顺直、整齐、美观，不晃动不受力，不摩擦干涉并尽量隐藏。

10. 继电器盒和电器控制单元在外露部位要有说明标牌。

11. 严禁佩戴戒指、手表、手镯、项链、耳环等金属首饰。

6、司机窗下电器舱线束

工艺内容：

1. 底盘线束和主线束在进入此舱体过封板时必须有保护措施：圆孔用过线胶圈，同时要打胶密封；边棱锐角要用波纹管或黑色胶皮地板革等。 

2. 各种电器控制单元要按照安装位置竖向摆放整齐，固定牢固，按照线号、线色正确接线，要求线束从下往上插接，避免水雾等顺线束进入电器元件。 

3. 舱体内布线时用车身线卡打孔固定或用扎带捆扎牢固。

工艺参数：

按照“线束的插接和密封”规范去操作。

质量要求：

1. 保护措施要牢固不可脱落，打胶处要涂匀不透光，无漏打，打胶不完全的现象。 

2. 准确接线后把线束捋顺摆放整齐用扎带把多余的线束捆扎固定牢固，在维修、插体、活动部件处均须留有余量(30~50)mm。 

3. 线束必须要保证顺直、整齐、美观，不晃动不受力，不摩擦干涉并尽量隐藏。 

4. 电器控制单元在外露部位要有说明标牌。

7、舱门上装有标志灯的舱体线束

工艺内容：

1. 舱体灯线在舱内沿车身骨架型材整齐布置。 

2. 舱体灯线过舱门时预留活动余量(30～50)mm。 

3. 舱体灯线在舱门上用定位块整齐布置、固定。

工艺参数：

1. 线束固定点间距(300～400)mm。 

2. 预留活动余量(30～50)mm。 

3. 按照“线束的插接”规范去操作。

注：用穿线护槽或定位块时按照“穿线护槽的使用规范”和“定位块的使用规范”去操作。

质量要求：

1. 保证线束顺直、美观、不悬垂不受力，不摩擦干涉，固定牢固，尤其要注意在舱门开关时不能与线束和线束的固定点干涉。 

2. 插体两端(30~50)mm范围内要有固定点。

8、TELMA缓速器电源负极的安装要求

工艺内容：

• 在汽车上安装TELMA缓速器前或在检验时，需注意的是一定要把电源正极电路断开，可以用电池组总开关，也可以从电池上断开(+)正极电缆的方式断开。 

• 继电器盒的负极M端子必须与缓速器的负极端子连接。

• 电源负极螺母按规定力矩拧紧。

• 当两根电缆一起固定时，在距离端子300mm处两根电缆间必须有固定点，后面的电缆根据要求固定点间距(300～400)mm固定在底盘上。

工艺参数：

• 电源负极螺母的拧紧力矩： 

- 继电器盒内M6接线端：用手臂臂力紧固，以螺栓弹簧垫圈压平为准。(6N.m±20%) 

- F缓速器上的M8接线端：用手臂臂力紧固，以螺栓弹簧垫圈压平为准。(12N.m±20%) 

线束固定点间距(300～400)mm。

质量要求：

1. 安装时需关掉电池总开关进行安装，当再次连接电池组(+)极时，请确保所有的电缆已连接并固定牢固。 

2. 为了避免因负极线的安装导致继电器盒触点烧毁，安装过程中必须首先对负极线束进行安装固定，并全面检查确认接线正确后，才能进行正极线束的安装固定。 

3. 缓速器多余的线束与车身线束一同捆绑整齐，固定牢固，线束固定点间距(300～400)mm，多余的线束捆绑整齐，要求不可受力承载、不可干涉摩擦、不可挤压悬垂。 

4. 缓速器工作时散发很高的温度，线束固定时与缓速器间隔至少在120mm以上避免灼伤，否则加隔热面保护，并且线束不得布置在缓速器的上方。

9、VOITH 自动变速箱

工艺内容：

1. 变速箱ECU两侧线束安装后，在线束的外侧要预留至少100mm的空间，便于维修，否则线束拆卸不下来。 

2. 线束的弯曲半径不能小于20mm，要有良好的过渡。 

3. 变速箱和ECU连接电缆线的插接件在插接时要慢慢旋进去，到位后自动锁定，不可用蛮力操作。

工艺参数：

1. ECU线束的两侧要预留100mm以上的空间。 

2. 线束弯曲半径不能小于20mm。 

3. 线束固定点间距(300～400)mm。

质量要求：

1. 根据变速箱ECU和电磁阀、传感器及CAN总线接口的位置不同，线束沿车身骨架和支架按照车身线束一同布线，固定牢固，线束固定点间距(300～400)mm，多余的线束捆绑整齐，要求不可受力承载、不可干涉摩擦、不可挤压悬垂。 

2. 报警提示连接有问题时，要用小镜子反照，察看是否插针歪了，若是用工具慢慢扳正，在插接。 

3. ECU和电器控制单元在外露部位要有说明标牌。

10、发动机舱体线束

工艺内容：

（1） 后尾线束走向布置： 

方案一：线束直接沿副水箱支架向上走线，在仓体中部向两侧后尾立柱方向走线。 

方案二：后尾线束沿右侧车身骨架布置到右后侧围立柱，然后向上沿仓体走向另一侧立柱。 

方案三：左右后尾线束与顶架线束对接后分别沿左右侧后围立柱和副水箱支架横梁布线到灯具和传感器、副启动盒等电器元件的具体安装位置处。 

注意： 由于发动机结构原因油路在上、线路在下时，油管的接头部位与线束不能出现上下正对的现象(保证油管接头漏油时不能漏到线束上)。

工艺参数：

线束固定点间距不大于400mm。

质量要求：

1. 后尾线束走在后备仓体上面部分，一般用车身线卡固定(间距不大于400mm)，若用扎带穿过的钢丝网格要大于等于2格网格。 

2. 后尾线束在最后牛腿和最后车架横梁上及与发动机连接的固定支架上固定，均不得用扎带固定，打孔用车身线卡固定。（因为扎带不能重复使用，要考虑到维修的方便性，尽可能不用扎带）

3. 多余的临时的线束用扎带固定不得随意晃动。插接件的固定，应避免插接件悬空，晃动，承载。 

4. 由于后发动机舱电器件较多，空间有限，必须保证线束不能相互干涉、摩擦、受力。 

5. 线束过拐角边棱时应包橡胶皮、波纹管或地板革保护。

6. 为确保线束布置走向的合理性、维修的方便性、固定的一致性可适当安装不同型号的固定支架：直板型、L型、镀胶的、镀锌的等等，但必须保证生产批次的一致性。

（2）电路避开排气管（间距在200mm以上）、避开打气泵及连接钢管（间距在50mm以上）等高温部件，如果由于发动机原因实在无法避开，必须用玻纤管或隔热玻璃丝面对每根线单独包扎防护（防护后间距大于50mm），包扎后用车身线卡把线束固定在车架上。

工艺参数：

1. 电路避开排气管（间距在200mm以上）

2. 避开打气泵及连接钢管（间距在50mm以上）

3. 玻纤管或隔热面防护后间距大于50mm以上。

质量要求：

电路避开排气管、打气泵连接钢管等高温部件；用车身线卡把线束固定在车身上，固定牢固不松动。(在热源部位不允许用扎带固定线束，原因是扎带经过长时间烘烤后会变脆脱落）。

（3）发动机仓体灭火弹导火索线束在仓体上边网格上扎带固定(扎带颜色应与导火索护线套颜色一致）。

工艺参数：

选用4*150的扎带。

质量要求：

扎带固定于网格的十字交叉部位，线束布置顺直。

（4）线束不得同发动机油管，助力转向油管接触，应分开固定。

工艺参数：

间距大于30mm。

质量要求：

线束油管分开固定无接触。

（5）空调线束的多余部分不允许扎在后备仓体内，扎在车厢风道内。根据空调压缩机的位置不同，空调线束要沿车身骨架型材、牛腿、副水箱支架或者发动机后备舱的上舱板布线，由于空间关系实在没有好的位置布线也可部分用双头扎带与空调媒管固定在一起。

工艺参数：

折弯长度控制在一米左右，不准绕成一团放在风道内。

质量要求：

1. 发动机舱体内空调线束留的刚好够用为标准。压缩机线束要求要有50mm的活动余量。

2. 空调压缩机火线沿压缩机支架、副水箱支架、车身骨架用车身线卡固定布线，不许悬空承载、摩擦干涉。火线保险要固定牢固，不可松动。 

3. 空调线束要求尽可能与后尾线束向一起布线固定，整齐美观，不晃动不受力，不摩擦干涉并尽量隐藏。

4. 空调压缩机处的插接器要插接牢固正确，避免接触不良。

（6）传感器胶套保护完全，不允许有套一半的现象。 

1. 后置发动机仓线束通用规范见通知单：450010965：发动机线束及后尾线束，在各个仓门、检修口、尾灯安装口所能看到的主杆部 分线束、分支部分线束顺直布置，不允许出现打折捆扎的现象。(若线束过长，线 束必须打折的，打折捆扎部分线束隐藏布置不外露，在各个仓门处尽量不被人看 到。)空滤器进气管子上不得出现扎带捆扎线束现象。

2. 空滤器报警器安装规范：空滤器报警器安装在空滤器附近牛腿上，固定方式保证批量一致。要求：固定 支架牢固不晃动，无干涉(必要时加玻纹管保护，玻纹管两端及关健部位缠黑色防。

（7）水胶带。空滤器进气管子上不允许出现扎带捆扎管子现象。

其它：

1. 电器盒和电器控制单元及空滤器等部件在外露部位要有说明标牌。

2. 所有电器盒与电器元件插接时线束要从下往上插接，避免进水。

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