感应电容超声波，这些传感器居然有这么多区别？你都知道吗？

传感技术广泛应用于各种行业，包括石油和天然气、制药以及食品饮料行业。为了选择最合适的传感器，考虑因素应包括环境、尺寸、安装类型、外壳和连接等选项，在本文简要概述感应传感器、电容传感器和超声传感器原理、特点、用途及使用注意事项。

1、感应传感器

固态元件利用感应磁场的原理感应有无金属物体。检测铁磁性金属材料，适合在不干净的潮湿区域使用，防灰尘但传感距离有限制（最多50mm）

感应传感器工作原理

感应传感器结构内具有四个基本元件，即线圈、振荡器、触发电路和输出端。

感应传感器借助振荡器形成了一个高频场；线圈在传感器尖端辐射该场，从而形成传感场。当金属物体进入传感场时，涡电流就被引入其内，从而降低振荡器发出的能量。当能量降至足够低时，振荡器将停振。触发电路在感应到振荡停振时，将改变输出端开关装置的状态。

金属物体越靠近传感器尖端时振荡幅度越低，而远离时幅度增加，本质上这就是感应传感器的工作原理。

感应传感器优势

①适合在不干净环境内使用，不受潮湿或灰尘影响；

②无活动部件，即无机械磨损；

③与其他传感技术相比，对表面的依赖性较低；

④无盲区；

⑤检测不取决于颜色

感应传感器注意事项

感应传感器仅感应金属物体。

感应传感器应用

①组装线

②机床

③物质/物体的金属检测

④零件分类

⑤识别黑色和有色金属（仅限亚铁选择性传感器）

2、电容传感器

利用静电场内的变化检测金属、非金属、液体和固体的固态元件。

电容传感器工作原理

电容传感器结构内具有四个基本元件，即传感器板、振荡器、触发电路和输出端。

目标物体和传感器板构成了振荡器反馈电路。当物体和传感器板靠近时，反馈电容出现；当大电容出现时，就会开始振荡。触发电路感应振荡水平并得以控制，从而改变输出端开关装置的状态。

物体越远离传感器尖端时振荡幅度降低，而靠近时幅度增加。其在本质上为电容传感器的工作原理。

电容传感器优势

①检测金属、非金属、固体和液体；

②可穿透某些材料（产品包装盒）；

③固态，无磨损，使用寿命长；

④安装配置较多。

电容传感器注意事项

①传感距离较短，随着目标材料的变化而变化（≥ 25mm）；

②易受环境影响，湿度可影响传感输出；

③根本不选择其目标，重要的是控制靠近传感器的物体（假触发）。

电容传感器应用

①液面传感

②产品填装线

③塑料件检测

④材料搬运的货板检测

⑤不规则物体

3、超声传感器

超声传感器利用恒定声速检测有无物体。

基于声音以相对恒速传播的原理，测定超声波离开传感器并在碰到目标物体后反射回来所用的时间与目标物体的距离成正比。

传感器发出声脉冲，反射进入波场的物体。反射声被传感器接收；当物体在规定范围之内时，该声波回声产生输出信号。其在本质上为超声传感器的工作原理。

超声传感器优势

①不依赖于物体的颜色或光反射率；

②可忽视背景物体；

③检测固体和液体；

④随着距离的线性响应，即与测量装置连接时可给出距离指示；

⑤高达15m的较大传感范围

超声传感器注意事项

①嘈杂的噪声可给出错误读数；

②较长范围内可能难以感应吸声物体；

③确保四方平面对齐。

超声传感器应用

①距离和高度测量

②工业水平控制

③玻璃和透明物体检测

④检测缺失的零件或物体

超声波最大的劣势是水雾和颗粒也可以触发信号，适用场景比较受限！

刹不住车就是跟刹车片有关？非也，ABS不好用可能是因为这6个问题

文 | 卡车之家

一个标准的气路布局只是基础，ABS好不好用很大一部分程度还要取决于系统本身。那么安装了这些劣质ABS总成的车辆容易出现哪些问题呢？

ABS连接线断裂 轮速以及控制信号丢失

在检修过程中我们发现，这台挂车的ABS连接线存在多处断裂，外部保护套并未发现磨损和剐蹭现象，都是从内部开始断裂，初步判定是劣质ABS连接线，线路芯材使用劣质材料，使用过程中极易发生金属疲劳和锈蚀现象，进而导致线路从内部折断，检修十分困难。很多车主都因为多次维修找不到故障点而放弃检修。

检测线如果发生断裂，ABS的轮速信号就不能传递给电脑，电脑也就无法根据轮速信号让电磁阀采取制动措施。

控制线断裂，ABS主机下达的制动命令就无法传递给电磁阀，电磁阀也就不能执行制动命令，也就是说不管控制线还是信号线，只要发生断裂，那么该轮位的ABS就会成为摆设。

劣质接头氧化腐蚀 不能正常传递信号

在检修过程中我们发现很多接头都出现了氧化腐蚀现象，劣质接头的触点采用镀铜的方法，在使用过程中遇水极易发生腐蚀现象。正品接头的触点则使用氧化银电镀，抗腐蚀性导电性能均好过镀铜接头。

劣质接头的密封性能基本失效，可以看到图中密封圈的上面已经进入了很多的泥土，密封圈上也没有插拔过程中的摩擦痕迹，显然已经失效。而正品接头的密封圈采用优质橡胶制作，我们可以看到橡胶圈相当的厚实，弹性也不错，安装过程中接头插接以后再拔下来看，橡胶圈有非常明显的摩擦痕迹，证明正品接头的密封性能是没有问题的。

ABS齿圈变形 无法采集到正确信号

我们遇到的这辆车齿圈的安装也存在问题，齿圈在安装时并未按照规定采用加热安装，而是用重物硬砸进去，导致了齿圈的变形。齿圈的变形以后轮速传感器就无法正确的采集轮速信号，可能会出现以下两种情况：

一、轮速传感器将采集到的错误信号发送至ABS主机，ABS主机分析后对该轮位发出错误的执行命令。

二、ABS主机收到信号以后发现轮速数据不正常，系统就会默认该轮位信号异常，不对其发送任何执行命令，也就是说该轮位的ABS失去作用。

齿圈在安装的时候应该充分加热到180℃-200℃左右保持温度5-10分钟，然后将齿圈与轮毂装配。齿圈加热到可以直接放入轮毂法兰卡槽，能够转动为最佳，这样可以确保齿圈直接安装到位，不必再用外力对齿圈位置修正。禁止用金属物体冲击齿圈，以免齿圈损坏变形，影响传感器信号的准确性。

轮速传感器安装不规范 距离过大

ABS轮速传感器于齿圈之间的距离应保持在0.3mm-0.5mm内，过远将影响轮速信号的采集和轮速数据的准确性，ABS轮速传感器安装是否规范标准将直接影响到ABS的使用效果。

传感器安装方法是，将轮速传感器塞入夹紧衬套内，装入夹持体，安装在车桥的传感器支架上。富华桥需要采用焊接的办法将传感器支架固定在车轴上，而BPW车桥则预留了传感器支架的安装位置，可以直接用螺丝固定传感器支座。固定好传感器夹持体后，传感器与齿圈与垂直对中，并保持一定的距离。

制动灯取电不可靠 安全隐患大

现在不少挂车生产厂家为了节省成本，直接将ABS的取电线路连接到刹车灯上，但是ABS系统在通电初始阶段，会完成自检过程，通常需要3-5秒的时间。由于刹车灯线路只有在刹车时才会通电，而ABS每次接通电路都会有3到5秒的自检时间。

这就造成了当司机踩下制动踏板时，ABS才开始接通电路开始自检，错过制动的最佳时机。如果司机采取点刹制动时，ABS系统就会反复的接电自检，频繁的接电自检还有可能导致ABS电脑盒烧毁，而ABS系统在频繁的接电自检完全没有起到作用。

正因为ABS刹车灯取电的方法存在隐患，所以在新的法规要求中，半挂车配置ABS供电系统中，必须通过ISO7638独立插座供电。ABS通过ISO7638独立供电后，启动车辆后，ABS系统通电自检，之后一直处于待命状态，实时监控车辆动态。当司机踩下制动踏板，ABS就能参与工作，时刻保证行车安全。

ABS传感器布置不合理

挂车ABS的布置对制动效果也有很大的影响，如果挂车4S/2M的ABS传感器采用了2/3桥布置的方法，也就是说在挂车的第二桥和第三桥上布置了传感器和电磁阀。这种布置方式十分不合理，由于鞍座高度的原因，挂车的第一桥往往受力最小，于地面的摩擦力也最小，制动时容易出现第一桥车轮抱死的现象。

既然第一桥受力最小容易抱死，那传感器采用1/2桥布置会怎么样？答案同样是不行，由于国内半挂车载重量相较欧美国家都要高出不少，在刹车的时候重心前移造成的低头显现也更为严重。重载时的制动会让重心前移，车身向前下沉，第三桥受力减小，第三桥轮胎与地面之间的摩擦力也大幅下降，非常容易抱死。

我们知道，空车时第一桥容易抱死，重车时第三桥容易抱死，只有二桥是受力最均匀的。所以挂车4S/2M的ABS传感器采用1/3桥的布置方法，控制住最容易抱死的1/3桥，才能达到最佳制动效果。

就挂车4S/2M的ABS传感器采用什么样的布置方法，才能达到最佳的制动效果。

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