尾轴传感器 浅析某轮事故及近因原则相关问题

浅析某轮事故及近因原则相关问题

事故经过：

某轮某月19日空载航行至锚地抛锚的过程中，侧推功率限制报警，主推进器通用报警。发电机的负荷在短时间内飙升，随后又突降，1号发电机持续下降并出现功率分配故障。负荷降低后，船员对1号发电机进行了手动脱闸并停机，检查时发现透平空气滤网脱落，1号主发电机损坏。

当月25日启动2号发电机，准备开航离开锚地时。仅15分钟后2号发电机突然报警，报警显示为“透平速度传感器故障”，紧接着各缸相继高温报警，发电机自动减负荷，遂立即手动卸载停车。

上述事故最终导致1号发电机透平严重损坏，2号发电机透平轻微损坏。

调查结果：

经调查，透平的滑油更换频率为2000小时/次，事发期间各台发电机滑油状况均符合规范。1号、2号发电机累计使用时间在12000小时左右，透平各轴承均处于正常的使用寿命内，船员也按规定对船舶机械设备进行了维护保养。

经多方分析，确定此次事故是由于出现喘振 及滑油供应波动导致了两台发电机透平损坏。

Tips：什么是喘振？

喘振：是透平式压缩机在流量减少到一定程度时所发生的一种非正常工况下的振动。

事故的近因是什么？

经调查，1号、2号发电机透平的损坏均系由于喘振及滑油供应波动导致的，而船员未按规定执行负荷递增步骤则是导致透平喘振及滑油供应波动的直接原因。保单条款承保了“船长、船员和引水员、修船人员及租船人的疏忽行为所造成被保险船舶的全损和部分损失。” 因此事故属于保险责任。事故的近因为船员操作疏忽。

Tips：什么是近因原则？如何判断近因是什么？

近因原则是用以认定因果关系的基本原则。近因原则是指保险人承担赔偿责任的范围应限于以承保风险为近因造成的损失。

近因并非指时间上或空间上与损失最接近的原因，而是指造成损失的最直接、最有效、起主导性作用的原因。判断近因有两种方法：

1、从最初的事件出发，依次判断下一个事件，按照逻辑推理判断最终事件即损失是什么。如果推理判断与实际发生的事实相符，那么，最初事件就是损失的近因。

2、从损失开始，按顺序自后向前追溯，找出前一个事件。如果追溯到最初的事件且没有中断。那么，最初事件即为近因。

发生了几起事故？

如果仅从表面事实分析，两台发电机透平损坏的发生并不在同一个时间节点，通常这种情况会归属于两起不同的事故。但是经过进一步调查发现以下情况：一是轮机日志记录1号发电机事故后2号发电机随即停机，直至当月25启动前2号发电机均未启动过。二是船员在正确操作启动2号发电机后立即出现故障。根据以上两原因判断两台发电机透平损坏存在因果关联，通过深入调查和技术分析，2号发电机系与1号发电机同一时间损坏。综合判断应归属同一近因，属于同一起事故。

延展思考

对于承保风险和除外风险共同作用导致的事故，应该如何处理？

参考案例：

（2017）最高法民再413号案例：“鲁荣渔1813”、“鲁荣渔1814”两船进入休渔期后在码头修船，“鲁荣渔1813”主机被吊出维护，“鲁荣渔1814”更换新的尾轴中间轴。船员通过天气预报得知台风接近，“鲁荣渔1813”船没有主机、“鲁荣渔1814”船更换的尾轴中间轴尚有两个螺丝没有安装上的情况下，船员试图单靠“鲁荣渔1814”船的动力将两船移泊至南码头避风，但移泊途中因舵机失灵，两船抛锚等待救助，后因台风导致两船走锚搁浅。此案最高院终审判决是由连续多种原因的发生造成的损失，近因分别为台风（承保风险）、船东的疏忽（除外风险）、船长船员的疏忽（承保风险）三个原因共同造成，其中台风是主要原因。根据各项事故原因对事故发生的影响程度，酌定保险公司对本案事故承担75%的保险赔偿责任。

以上案例正是由同时发生的多种原因造成的事故，并且台风、船东的疏忽和船员的疏忽都对事故都起到了决定性的作用，因此三个原因均为近因。这些原因中既有承保风险又有除外风险，此时保险人应按照承保风险的近因对事故影响的程度进行赔偿 ，除外风险部分则不承担赔偿责任。

热缩套管工艺在舰船上的应用 ATM-FR-阻燃型船用中壁含胶热缩套管

摘要热缩套管工艺应用于舰船电缆密封，不但具有良好的外观和水密性，还有优良的绝缘、耐磨和应力消除作用。该文简述了热缩套管选用、施工处理等内容，并介绍了热缩套管工艺在舰船电缆密封方面的应用。

现代舰船长时间在恶劣环境下使用，舰艇上各种电气设备进接线质量如何，直接影响到设备的可靠使用。在舰船上采用热缩套管工艺，不仅能防水、防汽、防盐和防其他腐蚀，而且能消除应力，具有优良的绝缘、耐磨损和应力消除性能，克服了常用的 DMT-J2 嵌塞式密封填料可拆性差和 DFD-Ⅱ型软性堵料成型效果差，易流挂、发粘的弊病。

为了保证热缩套管工艺在舰船上成功应用，必须对热缩套管的选用，施工中电缆热缩套管的处理，几种典型接头的热缩封装，加热成型等环节加以认真控制，以保证施工质量。

1 热缩套管的选用

选用热缩套管主要考虑三个因素：形状、直径和水密。

( 1 ）形状

按施工对象的基本形态，有的可选用直管状套管，如电缆冷压端头和多于五芯的电缆根部；对于单芯、双芯、三芯、四芯电缆芯线根部分别选用直管、二指套、三指套、四指套热缩套管；对于电缆进入单个填料涵，以及电缆专用插头，可选用直管状或有转角的“ L ”形特制异型模缩套管。

( 2 ）规格尺寸

热缩套管的直径要根据电缆、填料涵或专用插头插座直径大小，分别选取不同缩比的材料，一般可选用 2 . 5 : 1 和 3 : 1 缩比的材料。其基本原则是：热缩管加热前的直径要大于电缆直径，而加热后可达到的最小直径必须小于电缆直径。

也可按如下经验公式估算：

Φmax = K ● Dmax

Φmin = 1/K ● Dmin

式中：Φmax 为热缩管收缩前最大直径；Φmin为热缩管收缩后最小直径； Dmax为接头处电缆最大直径； Dmin为接头处电缆最小直径； K 为经验系数，取 1 . 17~1 . 2 。热缩套管直径不能选得过大或过小，否则无法达到密封和加固的效果。在选用套管时还应注意薄型、厚型两种情况。一般地，当热缩套管安装在电缆根部、电缆芯线分支口、专用插头、单个填料涵上时，可选用厚型；安装在整段芯线、芯线端子头，或专用插头、插座内芯线与接插件上（焊针、插针）时，可选用薄型管材。

( 3 ）水密

有水密要求的部位须选用内壁带热熔胶的套管，也可选用内壁不带胶的管材，但被包覆部位，必须包敷一薄层热熔胶带或密封胶。

2 三种典型情况下电缆热缩套管的处理

( 1 ）单个水密填料涵部位热缩套管处理（图 1 )

在电缆进入设备接线施工前，先去除封装部位毛刺、灰尘、油污及水汽，套入一段总长为 2 倍单个填料涵长度（约 80 ~100mm ）带热熔胶热缩套管，在密封螺母与填料涵底座凹陷处罗纹部位，用密封胶包绕、填满，在电缆从密封螺母引出口部位，用密封胶填塞形成半球状。然后把热缩套管置于整个填料涵并紧贴箱体壁或至少极盖三分之二填料涵底座长度的位置上。为了收缩定型良好，先行加热填料涵底座上的热缩管，使其收缩固定，再向电缆方向逐渐加热固定。

( 2 ）专用插头、插座部位热缩套管处理（图 2 )

对于此类接头封装，必须在单机系统调试及系泊试验时完成，将插头、插座上应收紧的螺钉、螺母紧固好后进行。将插头拔出与插座分离，套入热缩套管，对于专用插头上作固定电缆用的电缆夹或迫紧螺母（屏蔽密封盖）部位及电缆引出口处多填塞密封胶，对在室内部分的专用插头、插座，只作电缆与插头间的加固封装，不能把插头与插座连接时锁紧用的螺母封装在内。封装后，插头擂回原位，并收紧与插座连接用的锁紧螺母．对于有的室外露天部位专用插头、插座，须对电缆与插头、插座一整体加固水密封装。

( 3 ）露天部位电磁兼容接地线热缩套管处理（图 3 )

以前，露天部位电磁兼容接地线采用软电缆和铜丝编织带，易折断，也易受海水腐蚀损坏。为此，可选用比较柔软的TJRX-3型镀锡铜软绞线（铜丝绳），在其两端锡焊接线端子，在两端子头和导线间加绕密封胶，连同两个端子头和铜丝绳加装柔软阻燃型热缩套管，对热缩套管加热使其收缩，从而对整根接地线进行水密性封装。

3 加热控制

热缩套管只有在加热到一定温度时才会收缩紧固于接头部位。用热风枪加热时，必须环圆均匀加热，距离一般控制在 30~50mm 为宜，加热温度控制在 120~130 ℃ 。热风枪出风口不能太靠近被加热材料，否则，因温度过高或局部高温而使材料烧焦。在正常操作施工情况下，当套管均匀紧密地包裹在电缆、专用插头、插座或填料涵上，其表面呈现出平滑光亮状时，表明加热收缩完毕。如热缩管材内带有密封用的热熔胶或密封胶，则加热时以两端口有少许胶舌溢出为宜。

至于加热方向，对直管状的材料，从一端向另一端方向环周加热，亦可自中部分别向两端加热，使材料收缩固定；对异直径管材，自专用插头、插座、填料涵端开始向电缆端加热固定；对指套状管材，自根部开始加热，再向分支端（芯线端）均匀加热固定。

4 热缩套管应用范围 AEC - 电缆防水热缩封帽

（1）室外露天部位

全船所有露天的水密填料涵，包括开关、开关插座、灯具、分电箱、穿壁填料涵；岸电外接电缆两端头；导弹发射架接线箱填料涵；雷达天线部位专用插头；光电跟踪仪指向器专用插头；电子战系统水密填料涵；含磷毒剂报替仪专用插头；露天部位电磁兼容接地线。

（2）室内部位

主机监控系统中容易受损的主机转速、尾轴转速传感器接头，接近花地板及在花地板下安装的传感器接头，发电机组上所有传感器插头；机舱花地板下滑油加热器填料涵，海水防腐电极专用插头；蓄电池室全部接线端头。

我们采用热缩套管密封工艺对某新型导弹护卫舰上述各部位的 1000 余处电气接头进行施工，获得了令人满意的效果．应该指出的是，从单位价格来看，热缩套管比以前“软性填料”要贵一些，但从全寿命周期费用来考虑，这种热缩套管工艺具有较高的费效比。

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